無水炮泥在現場使用過程中，會出現一些問題，我們可以從冶煉原料、高爐參數、爐前操作方面來找原因和解決的方法，為下次供貨提供依據。
泥炮難打泥
無水泥炮難打泥主要有以下下原因：
1)渣鐵未出盡，鐵口不噴吹或鐵口假來風堵鐵口，使鐵口內阻力增大。
2)鐵口眼偏離中心過多，與泥炮嘴不在同一條中心線上，使炮泥吐出不暢快。
3)鐵口打開時沒有完全貫通，鐵口中心漏，前部泥包存在，打泥時阻力大。
4)爐墻脫落的大塊脫落物沒有完全熔化，堆積在鐵口孔道前，使打泥阻力增大。
5)來自于爐內的阻力變化，爐缸工作不均勻，往往打不進泥的鐵口不甚活躍，沒有足夠的空間容納炮泥進入。
6)爐溫波動大。鐵水溫度過高或者過低時，渣鐵粘稠鐵口眼不易擴大。
7)炮泥和過度管結交或使用存放時間過長的炮泥，泥質變干變硬，充填使泥炮打不動。
8)分段打泥時，中間停頓時間較長，使鐵口內炮泥前進摩擦力增大而推不動。
9)排除一切外界因素，泥炮突然打不進去泥，炮泥本身馬夏值過高所致。
現場解決辦法：可以打泥之前用煤氣燒泥炮，使無水泥炮溫度升高。
配方調整辦法：增加焦油加入量，調整粘土，調整粘土增加混合時間。
泥炮壓力低
解決方法：需要調整力度配比，粘土的比例，降低焦油的加入量。
鐵口難打開
首先分析在鐵口什么位置難以鉆孔，不同位置意味著不同原因，炮泥在不同溫度下的燒結性能不同。
1)可能是泥料中有大的裂紋造成的;
2)開口困難一般出現在超深鐵口，因為超深度鐵口容易炮泥產生裂紋而發生漏鐵，超深鐵口開口時使用的鉆頭磨損嚴重，切削能力減弱而無法穿透由泥包前端的紅熱硬殼，加上開口機的強大錘擊沖力容易使鐵口前端泥包震裂產生渣鐵。
3)無水炮泥本身馬夏值過高。
現場解決辦法：發現鐵口漏鐵，及時堵上，具備出鐵條件及時出鐵，可適當減風。重新打泥時，要減少打泥量，增大打泥壓力，減低打泥速度，間歇性打泥，通過間歇性打泥，使新進入的泥彌補到的前段的炮泥燒結后產生裂紋中，用物理的方式減少漏鐵，但需要爐前操作工的配合。
配方調整辦法：減少粘土的加入量，可適量加入膨脹劑調整解決。
鐵口擴口太快
解決方法：調整Al2O3,增加抗鐵水沖刷性能，調整SiC增加抗渣性。
噴濺
1、原因：1)爐內操作，爐內漏水，小套漏水(風口套管內)
2)鐵口漏煤氣(鐵口淺)
3)無水炮泥燒結不好有斷層，炮泥焦油中的揮發分(揮發分為高溫或外界原因造成材料中的某種成分揮發成氣體)。
4)爐溫太高，鐵口崩鐵豆。
5)氣孔率過高(炮泥本身原因)，(透氣性)主要是兩種原因
氣孔率低的情況下，無水炮泥本身的揮發分無法排除只能是在開口出鐵的時候出來造成了噴濺。
氣孔率過高，鐵口內本身炮泥密度低強度低，鐵水滲透到炮泥里，造成炮泥碎成小塊，沖刷時產生噴濺。
現場解決辦法：排除設備和高爐的因素，如果是炮泥的質量原因，可以減低打泥速度，使炮泥的時間燒結;在開口時，開孔可以進行一半時，停5-10分鐘后，再進行開口，使炮泥充分結燒。
配方調整辦法：降低焦油含量，增加焦粉量，改進燒結性能，減少煤氣泄漏
鐵口過短
鐵口淺的主要原因是因為炮泥強度差和泥炮操作壓力有關，還有是爐溫不正常造成的。增加金屬粉末，提高粘土質量，調整力度分布，關閉鐵口上方，增加打泥量。
泥包易折斷
和鐵口打開方式有關，降低高溫強度，降低泥炮打入速度，增加打泥壓力，增加石墨加入量，可以調整泥包形狀，增加延展性，降低高溫強度，減小焦油入量，增加云母的加入量，需要悶炮時間一般為10-20min。
漏泥
主要原因 是鐵口損壞或渣鐵沒有出凈，粘在鐵口通道處，另外一種情況是炮泥本身太軟，在高溫下變稀。
現場解決辦法：清理泥炮接觸面，打泥時延緩退炮時間。
配方調整辦法：減少結合劑和瀝青粉加入量。
跑大流
主要原因：一方面是炮泥不耐沖刷，出鐵時，擴徑過大;另一方面由于炮泥結合劑加入量過高，導致炮泥中低溫燒結性能變差，在規定的時間撤炮以后，爐內壓力把炮泥被動排擠出鐵口。
現場解決辦法：立即停止本批炮泥的使用，與其他批次的炮泥按不同比例進行混合使用。
配方調整辦法：多加入碳化硅、微調粘土的加入量，增加混煉時間，使其攪拌均勻。
